Chinesischer Hersteller: JSFTWIN Sulfatierungsschaum-Thermoformmaschine für hochwertige Kunststoffbodenlösungen
Funktionsprinzip
Prinzip des Extrusionsformens: Durch die Rotation der Schnecke im Extruder werden die Rohstoffe, wie z. B. Kunststoffgranulat, im Zylinder gefördert, verdichtet, geschmolzen und plastifiziert, sodass eine homogene Schmelze mit bestimmter Fließfähigkeit entsteht. Anschließend wird die Schmelze durch die Extrusionswirkung der Schnecke durch die Form der Form gepresst, wodurch der Kunststoffbodenrohling entsteht. Dieser wird dann in nachfolgenden Prozessschritten abgekühlt und weiter geformt, um das fertige Kunststoffbodenprodukt zu erhalten.
Kalandrierverfahren: Die plastifizierte Kunststoffschmelze wird in ein System relativ zueinander rotierender Walzen geführt. Durch die Kompression und Dehnung der Walzen wird die Schmelze auf deren Oberfläche zu einer Kunststofffolie oder -platte mit definierter Dicke und Breite verformt. Nach Abkühlung, Verdichtung und weiteren Prozessschritten entsteht so ein fertiger Kunststoffboden.
Strukturelle Zusammensetzung
Extrusionssystem: Sie besteht aus einem Trichter, einer Schnecke, einem Zylinder usw. und ist für das Fördern, Schmelzen und Extrudieren von Rohstoffen zuständig.
Formsystem: Dazu gehören Extrusionsformen oder Kalanderformen, die die Form, Größe und Oberflächenstruktur des Kunststoffbodens bestimmen.
Kühlsystem: Üblicherweise umfasst die Anlage einen Kühlwassertank, Kühlwalzen usw., die dazu dienen, den Kunststoffboden nach dem Extrudieren oder Kalandrieren abzukühlen und zu formen.
Traktionssystem: Sie besteht aus Antriebswalzen, Antriebsmotoren usw. und dient dazu, den geformten Kunststoffboden aus der Form zu ziehen und seine Fördergeschwindigkeit zu steuern.
Schneidsystem: Im Allgemeinen umfasst dies Schneidwerkzeuge, Schneidmotoren usw., die zum Zuschneiden des Kunststoffbodens entsprechend der vorgegebenen Länge oder Größe verwendet werden.
Technischer Parameter
| Modell | Einheiten | JSF-120×2F | JSF-300×2F | JSF-500×2F | JSF-650×2F | JSF-1000×2F |
| Nenndruck | Tonne | 120 | 300 | 500 | 650 | 1000 |
| Spezifikationen der Heizplatte | mm | 560*1000*45 | 760*1000*45 | 1050*1050*45 | 1400*1400*50 | 1450*1450*60 |
| Heizplatteneinheit Flächendruck | MPa | 3 | 3.3 | 2.7 | 3.3 | 4.8 |
| Abstand der Heizplatten | mm | 75 | 75 | 70 | 65 | 80 |
| Anzahl der Schichten | Schicht | 10 | 10 | 12 | 10 | 10 |
| Pistons größte Reise | mm | 700 | 700 | 800 | 650 | 700 |
| Der maximale Flüssigkeitsdruck | MPa | 16 | 16 | 19 | 20 | 20 |
| Der maximale Dampfdruck | MPa | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Elektrische Energie | kW | 15 | 19 | 19 | 26 | 47 |
| Größenerscheinung | mm | 5600*1100*3100 | 5600*1100*3100 | 5300*1100*3550 | 6300*1400*3850 | 8400*1450*4250 |
| Gewicht | kg | 20000 | 33000 | 45000 | 81000 | 90000 |
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Worin besteht der Unterschied zwischen den Formgebungsprinzipien Extrusion und Kalandrieren?
Beim Extrusionsformen wird der Kunststoffrohling durch das Pressen einer geschmolzenen, homogenen Kunststoffmischung durch eine spezielle Form mittels einer rotierenden Schnecke geformt. Beim Kalanderformen hingegen wird die Kunststoffschmelze durch das Durchlaufen rotierender Walzen zu Platten oder Folien verformt.
Was sind die Hauptbestandteile der Strukturzusammensetzung?
Das System besteht aus fünf Hauptabschnitten: dem Extrusionssystem (Trichter, Schnecke, Zylinder), dem Formsystem (Extrusions- oder Kalanderformen), dem Kühlsystem (Wassertank, Walzen), dem Antriebssystem (Walzen und Motoren) und dem Schneidsystem (Werkzeuge und Motoren).
Welchen Nenndruckbereich deckt die JSF-Serie ab?
Der Nenndruck reicht von 120 Tonnen beim Einstiegsmodell (JSF-120×2F) bis zu 1000 Tonnen beim Schwerlastmodell (JSF-1000×2F).
Wie viele Heizplattenlagen haben diese Umformmaschinen?
Die meisten Modelle der JSF-Serie verfügen über 10 Heizplattenlagen, während das Modell JSF-500×2F mit 12 Lagen ausgestattet ist.
Welchen Strombedarf haben diese Modelle?
Der benötigte Stromverbrauch variiert je nach Modell: JSF-120×2F benötigt 15 kW, JSF-300×2F und JSF-500×2F benötigen 19 kW, JSF-650×2F benötigt 26 kW und das größte Modell JSF-1000×2F benötigt 47 kW.
Wie funktioniert das Kühlsystem im Produktionsprozess?
Das Kühlsystem nutzt einen Kühlwassertank und Kühlwalzen, um den heißen Kunststoffboden unmittelbar nach dem Austritt aus den Extrusions- oder Kalanderformen schnell abzukühlen und zu verfestigen und so die strukturelle Stabilität zu gewährleisten.